一、工业强基发展态势良好

（一）从发展阶段看工业强基

中华人民共和国成立以后，我国工业大体经历了四个主要发展阶段。第一阶段是中华人民共和国成立以后到改革开放之前，这一时期的主要任务是挖潜、革新和改造，主要目的是解决人民的基本生活需求。在这一时期，轻工业得到了长足发展，为我国制造业的发展奠定了一定的基础。第二阶段是改革开放之后30年，这一时期的主要任务是引进吸收、消化创新、优化结构和自主发展，主要目的是满足人民日益增长的消费需求。在这一时期，我国工业实现了跨越式发展，形成了较为完整的工业体系，主要产品的产量上了一个新台阶，对外贸易蓬勃发展。第三阶段是从2008年到2015年，这一时期的主要任务是掌握自主核心技术、创建自主品牌、参与国际竞争和实现可持续发展，主要目的是提升人民的生活质量。在这一时期，我国部分技术取得了重大突破，大多数装备和电子行业都已经实现整机组装、生产，部分产品国产化率超过50%。第四阶段是从2015年到2035年，这一时期的主要任务是创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化和人才为本，主要目的是建设制造强国，达到世界制造强国阵营的中等水平，支持实现伟大复兴的中国梦。

从发展阶段来看，在工业化初期的背景下，我国选择通过引进、吸收、消化技术实现追赶的战略完全符合当时的历史条件。从国际经验来看，经济发展主要有两种技术研发模式。一种是以基础研究和应用性研究为基础的发现型研究开发，从内部创造新技术。创造技术带来的超额利润大，维持时间长。例如，美国在许多领域采用发现型研究开发，其技术优势是创造前沿性技术，通过新的前沿技术形成新兴高技术产业，使得经济发展后劲较强。另一种是以引进技术消化并吸收和改进为主的跟踪模仿型研究开发。跟踪模仿型研究开发是根据市场需求引进技术，可以享受“技术搭车”的优势，较快地实现追赶。我国人口基数大，生活水平落后，工业底子薄弱，可以从发达国家引进技术，也可以自己开发，由于引进成熟技术成本更低，所以大多数企业选择第二种技术发展模式。因此，在很长一段时期，我国工业发展必须也只能以保障和提高居民消费水平为首要目的，并适当增加我国外汇储备，抵挡国际金融风险。我国工业被迫选择以整机、主机的组装为主的附加值低、技术含量低的加工制造业，并充分利用后发优势，加快新一代信息技术的应用和推广，在部分领域初步实现吸收、再创新，基本解决了整机、主机的产业化问题，使得大规模生产成为现实。

可以说，经历了前三个阶段，我国已经成为制造业大国，并在2010年超过了美国，成为全球制造业第一大国。我国已建立起门类齐全、体系完整的现代工业体系，具有全球唯一性，在世界500种主要工业品中，我国有220种产品的产量居全球第一位。

但正是这种后发优势，使得我国形成“重显轻潜”“重主机轻部件”“重规模轻质量”的传统发展思维。主机、整机的快速发展，并没有带动零部件、材料、工艺的发展，反而使得这些基础工业越来越落后。主机和成套设备、电子整机产品等陷入“空壳化”困境，产业的自主性和控制力较低，既严重威胁着我国的产业安全，又影响着我国经济和国防安全：我国每年集成电路进口额占全国外贸进口的10%左右，基础软件90%以上依赖国外企业，高档工程机械、汽车、船舶、飞机等设备中的液压件和发动机几乎全部依赖进口，占核电机组设备投资额1/4的泵阀也主要依赖进口。

进入第三阶段之后，我国这些基础薄弱问题骤然涌现，工业成为“跛脚的巨人”，基础能力薄弱使得工业已经无法支撑起新常态下的经济发展。值得庆幸的是，在这一阶段，政府、行业、企业和专家、学者也逐步开始重视基础薄弱的问题，基础领域的开始起步发展。例如，产品品种和水平有了一定的提升，紧固件、气动元件、模具等多种普通机械基础件及阻容元件、电声器件、印制电路板、微特电动机等电子元器件产量（产值）居世界前列；铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工能力及焊接材料、高速钢、硬质合金、钕铁硼永磁体、压电晶体材料、覆铜板材料等基础材料产量居世界首位；基础制造工艺取得明显进步，一批发电设备用大型铸锻件已具备走向国际市场的能力；建立了一批国家级工程中心和重点实验室，对行业共性技术发展起到了积极的作用。一批工业基础领域企业不断发展壮大。例如，中芯国际成为全球第四大芯片代工企业；湖南科霸已经成为丰田汽车动力电池的主要供应商；京东方的高世代TFT-LCD面板产能和技术水平均居世界前列；厦门宏发在继电器领域、厦门法拉电子在电容器领域也都具有重要影响力。

进入新时代即第四个发展阶段之后，基础强国成为向制造强国转变的重要支撑。国务院发布了中国制造强国战略，高度重视实体经济发展，将制造强国作为国家战略推动，明确了我国2015—2025年的发展方向和发展路径。作为中国制造强国战略的核心内容之一，工业强基被大篇幅谱写，希望通过这个黄金10年，补强工业短板，弥补以往资源投入上的不足，为制造业夯实基础。到2025年，70%的核心基础零部件、关键基础材料将实现自主保障，80种标志性先进工艺将得到推广应用，部分达到国际领先水平，建成较为完善的产业技术基础服务体系，逐步形成整机牵引和基础支撑协调互动的产业创新发展格局。

（二）部分“四基”产品和技术有力支撑了我国重大工程和重点产业的发展

自2013年以来，工业强基已经坚持不懈地走过了6年，尤其在2016年，工业和信息化部（以下简称工信部）发布了《工业强基工程实施指南（2016—2020年）》，提出要着重围绕重点领域，解决170余个“卡脖子”的关键产品。经过全社会的共同努力，部分工业基础产品和技术实现了从无到有，从有到优，有力支撑了航空航天、先进轨道交通、机器人、工程机械、节能与新能源汽车等领域的发展。在航空航天领域，航空铆钉提升了我国高端航空紧固件的制造能力，为C919大飞机制造的国产化奠定了坚实基础。在先进轨道交通领域，高速动车组齿轮传动系统解决了制约高铁装备发展的重要基础瓶颈，打破了德国和日本企业的垄断，实现了进口替代，各项性能指标均达到或高于国外产品，并且在轻量化、振动和温度控制技术方面处于国际领先水平。在机器人领域，伺服电动机、减速器、控制器“三大件”的依赖进口问题正在扭转，高精密减速机、RV减速器轴承、伺服电动机等已经研制成功，部分产品进入产业化阶段，并实现了国内外市场销售。在工程机械领域，液压是中国工程机械的发展短板，从小吨位挖掘机到大吨位挖掘机，无一例外都必须依赖日本川崎和德国林德。山东潍坊集团通过国际资本运作成功收购林德液压，并实现国产化制造和生产，中国林德液压产品在产品质量、技术和成本方面均优于日本川崎，有望实现全面替代进口。在节能与新能源汽车领域，混合动力汽车从关键基础材料——电池基体，到核心基础零部件——镍氢动力电池，再到混合动力总成系统，实现了全产业链国产化突破，产品技术水平与日本丰田汽车公司相当，并已经成功打入丰田供应商体系。

（三）“链式突破”逐步解决自主化产品和技术的应用难题

针对国产化产品应用难题，工业强基工程提出了“链式突破”的新思路，即以需求为牵引，针对重点基础产品、工艺，提出包括关键技术研发、产品设计、专用材料开发、先进工艺开发应用、公共试验平台建设、批量生产、示范推广在内的“一条龙”应用计划，促进整机（系统）和基础技术互动发展，协同研制计量标准，建立上中下游互融共生、分工合作、利益共享的一体化组织新模式，推进产业链协作。鼓励整机和系统开发初期制订基础需求计划，吸收基础企业参与；鼓励基础企业围绕整机和系统需求，不断开发和完善产品和技术；鼓励整机和系统企业不断提高基础产品质量，培育品牌，满足市场需求。提升先进基础工艺的普及率，提升生产技术和管理水平，促进企业向高端化、智能化、绿色化、服务化转型。

该方式全面创新政策支持模式，以市场为主体，充分发挥独立第三方机构的专业能力，以应用端为导向，实现产品和工艺的产业链上中下游和价值链上中下游的充分整合与协同，建立一套全产业链、全生命周期互融共生、分工合作、利益共享的协同机制，促进形成整机与基础互动发展的市场自发自生体系。该方式首次试点“工程机械高压油泵、多路阀、发动机和超大型构件先进成形”“焊接及加工制造工艺”“轻量化精密成形件”和“IGBT器件”四个“一条龙”应用计划，共梳理产业链关键环节31个、示范企业45家、示范项目48个，并取得了阶段性成果，包括搭建供应对接平台，建立产业链内技术磋商研讨机制，突破了相关产品产业化应用瓶颈，如实现了工程机械急需的高端液压元件稳定批量生产及在徐工集团、山东临工、国机常林等主机上的大批量配套。

（四）专精特新“小巨人”企业和专精特新冠军企业正在逐步成长

中国工程院课题组在苏南五市（苏州、无锡、常州、镇江和南京）、宁波、上海、嘉兴等东部沿海城市考察时，发现这些制造业发达的地区有一个共同特点，就是一批行业细分领域的专精特新（专业化、精细化、特色化、新颖化）“小巨人”企业在制造业转型升级中发挥了重要作用。这些企业攻坚克难，在“四基”领域填补了很多空白，在全球细分市场上已占据领先地位，取得了很多成功经验。这些地区通过培育专精特新“小巨人”企业，弘扬创新精神和工匠文化，也进一步提升了地区制造业的发展水平，形成了新的竞争优势。

上海市加快了产业创新转型和新旧动能转换的步伐，坚持方向引导和资金支持两点发力，将培育专精特新“小巨人”企业作为工业强基工程的重要抓手和发力点。特别是针对航空、电力装备、海洋高端装备、新能源汽车、集成电路等优势领域及物联网、人工智能等高科技领域，把培育高成长性、创新能力强的专精特新“小巨人”企业作为巩固和提升上海工业基础能力的有力抓手，取得了系列成果。

苏南五市制造业门类齐全、基础雄厚。近年来，苏南地区有一大批民营企业急发展之所需，解国家之所难，瞄准跟踪制造业核心基础零部件/元器件和关键基础材料领域发展的前沿方向开展研发，部分企业已达到国际领先水平。例如，在微小型轴承、传感器、模具、齿轮、密封件、气动元件、紧固件、液压件、注塑机、碳纤维材料、碳化硅材料、石墨烯材料等方面，许多企业都代表了国内最高水平，有一批已经领先于国外同行。

作为全国最大的新材料产业基地，宁波市在高端金属材料、高分子材料、稀土永磁材料、电子信息材料等领域形成了国际竞争优势，目前已有优势企业28家。这些企业的技术均为自主研发，并且有90%的企业开展了产学研合作。