3.10.2　博世的工业4.0解决方案

作为“工业4.0”的领先实践者，博世从价值链的角度出发，制定了从“点”到“线”再到“面”的实施路径。首先，找到价值链上的痛点和瓶颈，寻求运用互联网思维来解决问题。方法是，将供应商取货、仓库存储、物料供应、生产、组装、测试、包装到最终交付的整条价值链图画出来，然后逐一分析。其次，立足于整个工厂，将价值链联通起来。随着价值链上的“工业4.0”创新项目越来越多，不同的项目应用于不用场景，系统有所不同，将所有系统互通互联，打通整条价值链，完成由“点”向“线”的发展。

博世全球工厂使用标准化系统，将所有工厂互联，在博世内部推行“smart copy”奖项，将成功的“工业4.0”创新项目复制到其他工厂，使其持续发挥作用，最终全面实现“工业4.0”。博世全球270多家工厂积极推行“工业4.0”项目创新，涌现了一大批成功项目。例如，智能拧紧系统主要应用于汽车、航天制造过程中的螺丝安装作业，这些行业的螺丝扭矩需要十分精准，智能拧紧系统可通过在线平台实时观测拧紧枪在全程作业中的扭矩变化，通过数据采集掌握最精准的扭矩值，分析得出扭矩与安装质量的关系，保证产品质量最优。智能拧紧系统的应用使拧紧枪的停机时间减少10%，因停机所带来的损失减少10%，失效反应时间大大降低。再如多品种、小批量、共线柔性生产系统的应用，在博世德国的液压阀工厂里，6条生产线生产2000种不同型号的产品，换型时间长，影响生产效率。博世利用“工业4.0”互联网信息化手段，实现了多品种、小批量、共线柔性生产，2000种产品零换型生产，同时库存降低30%，生产效率增加10%，每条产线节省的成本达50万欧元。

博世在智能物流方面的创新成果也十分丰富，包括RFID技术在价值链中的应用、可视化供应链、智能排产系统以及智能超市等。

（1）RFID技术在价值链中的应用。通过RFID优化整个价值链的物流，实现仓库与产线的自动补料。RFID可以存储产品信息，实现产品的精确识别，同时还可以实现分散化的自主监测。将RFID的信息与SAP的信息、供应商信息系统连接起来，当生产现场的物料消耗时，系统自动实时记录，并将信息传递给仓储管理系统。当达到最小库存时，系统自动给供应商发补料信号。RFID硬件的使用，配合系统的互联互通，使整个补料系统实现智能化，减少了人工干预。目前，该解决方案已经广泛应用于博世全球多个工厂，效益十分明显，工厂的库存可下降30%，生产效率可提升10%以上。

（2）可视化供应链。众所周知，供应链管理是繁杂的工作，链条长，涉及环节多。尤其是物流部分，人、设备、物料等由多个不同系统管理，对于物流管理人员来说，需要频繁地导出数据，整理报表，分析问题。可视化供应链内设逻辑算法与模型，不仅可以随时抓取固定数据，还可以自动生成报表，自动计算相关指标，能够帮助物流管理人员快速找出问题，制定解决方案，提高工作效率与工作质量。长沙工厂应用了可视化的供应链，可以实时掌握供应链的信息，并且根据历史的大数据来不断地提升效率，降低成本，提高客户交付率。

（3）智能排产系统。传统排产计划根据ERP里的客户订单，统计每周生产的产品种类、数量、交货期等信息，来制定主计划。生产排产人员对生产计划不能实时掌握，影响生产排班；生产计划不确定性强，经常变动，生产中临时更改时间紧张，也可能造成损失；由于设备故障需要及时与客户沟通，问题繁多。智能排产系统可以根据生产特性，在系统中建立模型，自动排产；将所有生产、物流设备相互关联，拉动整个工厂设备运转；系统两个小时自动更新，根据最新情况自动调整。目前，智能排产系统已经在苏州底盘控制事业部应用。此外，智能超市主要用于线边库存管理，能够自动识别超市料架上的商品型号、数量等信息，解决线边库存管理问题。