3.3 初步分析（普通热流道系统）

通过对普通热流道系统的填充分析，注意观察前保险杠产品的熔接线问题。最佳浇口位置分析后自动创建了名为“前保险杠_study（最佳浇口位置）（浇口位置）”方案任务，我们将以此方案任务为基础进行填充分析。

3.3.1 浇注系统设计

本例前保险杠外壳模具的热流道浇注系统包括热主流道、热分流道和热浇口。浇口形式采用侧浇口设计，原因是表面不能留浇口痕迹。但不能采用潜伏式浇口设计，理由是产品尺寸非常大，若采用潜浇口，可能会因其直径小，不利于填充。所以，在创建浇口时会在适当位置创建，而不是在最佳浇口位置上创建。

技术要点

如果要分析流道平衡，就必须创建流道。所以仅放置注射锥只适合分流道尺寸相同的模具。没有创建流道，多浇口则不能分析出各进胶点的射出量。

① 在工程任务窗格中修改“前保险杠_study（最佳浇口位置）（浇口位置）”任务的名称为“前保险杠_study（初步分析）”。

② 在【几何】选项卡的【创建】面板中单击【创建直线】按钮，然后在模型中间位置的侧边上绘制长度为15mm的直线，作为浇口直线，如图3-23所示。

图3-23 绘制直线

③ 同理，按此方法在两端再创建两条长15mm的直线作为浇口直线，如图3-24所示。

图3-24 再绘制两条浇口直线

④ 选中一条浇口直线并更改其属性类型为“热浇口”，如图3-25所示。

⑤ 选中浇口直线再单击鼠标右键，在快捷菜单中选择【属性】命令，在弹出的对话框中设置浇口属性，如图3-26所示。

⑥ 同理，对另两条浇口直线也进行浇口属性的设置操作，如图3-27所示。

图3-25 更改浇口直线的属性类型

图3-26 设置中间浇口的浇口属性

图3-27 设置两端浇口的浇口属性

⑦ 接下来继续绘制分流道直线。利用【创建直线】工具，在3条浇口直线的末端继续绘制长度为30mm的分流道直线，如图3-28所示。

图3-28 绘制3条分流道直线

⑧ 接下来绘制Z轴方向的3条分流道直线。3条线的Z坐标值是相同的。创建方法是：先选取浇口线的端点作为分流道线的起点，复制起点的坐标值，粘贴到终点（第二点）文本框内，修改Z坐标值即可，如图3-29所示。

技术要点

3条分流道直线的端点Z坐标值都是相等的，保证高度完全一致。

⑨ 继续绘制水平的分流道直线，如图3-30所示。

图3-29 创建3条竖直分流道直线

图3-30 绘制水平的分流道直线

⑩ 最后再绘制两条水平分流道直线，如图3-31所示。

⑪ 按Ctrl键选中所有分流道直线，修改其属性类型为“热流道”，如图3-32所示。

图3-31 绘制两条水平分流道直线

图3-32 修改分流道属性类型

⑫ 接着再设置所有分流道属性。设置分流道的横截面尺寸为18mm，如图3-33所示。

图3-33 设置分流道属性

⑬ 最后利用【创建直线】工具，创建长度为80mm的主流道直线，如图3-34所示。

⑭ 为主流道直线设置属性类型，如图3-35所示。

图3-34 绘制主流道直线

图3-35 设置主流道直线的属性类型

⑮ 然后再对主流道直线设置属性，如图3-36所示。

图3-36 设置主流道直线的属性

⑯ 在【网格】选项卡中单击【生成网格】按钮，单击【生成网格】面板中的【立即划分网格】按钮，系统自动划分出主流道、分流道和浇口的网格，如图3-37所示。

图3-37 划分流道及浇口网格

⑰ 浇注系统设计完成后还需要检测网格单元的流通性，保证浇注系统到产品型腔是畅通的。在【网格】选项卡的【网格诊断】面板中单击【连通性】按钮，框选所有网格单元，然后单击【连通性诊断】面板中的【显示】按钮，系统自检连通性，如图3-38所示。结果显示网格的连通性非常好。

图3-38 连通性检查

⑱ 删除之前自动创建的浇口注射锥，单击【注射位置】按钮，重新在主流道顶部添加一个注射锥，如图3-39所示。

图3-39 添加注射锥

3.3.2 工艺设置

工艺设置参数初步分析时尽量采用默认设置。

① 由于继承了前面分析的结果，所以无须再重新选择材料。单击【工艺设置】按钮，弹出【工艺设置向导-填充设置】对话框。编辑“填充压力与时间”类型的保压控制曲线，如图3-40所示。

图3-40 编辑保压控制曲线

② 最后单击【完成】按钮关闭对话框。

③ 单击【开始分析】按钮，Moldflow启动填充分析。

3.3.3 分析结果解读

由于我们只针对消除产品中的熔接线（熔接痕）而进行分析，所以只选择了填充分析类型，分析完成的时间大大缩短。下面只看两个重要的分析结果，从中可以判断出热流道浇注系统设计是否合理。

1.熔接线

在【流动】结果中查看【熔接线】分析结果，可以看到，制件中产生了大量的、细长的熔接线，这个分析结果严重地影响了产品的外观，浇注系统的设计不合理，如图3-41所示。

图3-41 熔接线分析结果

2.充填时间

查看充填时间的结果。在功能区【结果】选项卡中的【动画】面板中，可以看到熔融料充填的动画，从动画中很明显地查看到了3个浇口从不同方向充填型腔，在料流前锋交会时产生了熔接线，如图3-42所示。

图3-42 充填过程中熔接线产生的动画

3.如何改善熔接线缺陷

从图3-42中的充填动画了解到，熔接线是料流前锋交会时产生的。也就是说，3个浇口在充填型腔时的填充压力是相等的，当料流前锋交会后由于前进的动力是相同的，由于压强的作用力关系，料流前锋会立即停止运动，随着温度的降低就形成了清晰可见的熔接缝。熔接线不但影响着产品的外观质量，对产品的结构强度（耐用性）也是有较大影响的。

因此，在现有的浇注系统进行充填分析的情况下，要解决熔接线问题，理论上只能用一个浇口进行注射，对于小型制件来说这样可以解决此问题，但对于大型的汽车制件来说，一个浇口是不可能完成充填过程的，短射缺陷是肯定会存在的。

那么有没有好的方法来解决大型制件的熔接线问题呢？唯一的办法就是采用针阀式热流道，针阀式热流道的阀浇口是一个开关阀，常用于热流道系统中来控制熔体流动前沿和保压过程，主要作用是消除熔接线，阀浇口也称作“顺序浇口”。工作原理是，先打开第一个阀浇口，其他阀浇口则关闭，当料流前锋到达第二个阀浇口位置时才打开第二个阀浇口继续充填，这样顺着一个方向进行充填，就不会形成熔接线。

在接下来的优化分析过程中，改普通热流道注塑为针阀式热流道注塑。

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