第一节 TPM活动的发展和TPM管理体系

一、什么是TPM

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，又译为全员生产保全。它是以提高设备综合效率为目标、以全系统的预防维修为过程、以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

1. TPM的英文含义

TPM的英文含义如图1-1所示。

2. TPM的其他含义

近来，TPM中的“P”和“M”被赋予了一些新的含义，其中的“Productive Management”具有代表性，可称之为全面生产管理，它是指在传统全员生产维护的基础上扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制，如图1-2所示。

3. TPM定义的进一步解释

TPM是日本企业首先推行的设备管理维修制度，它以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统。

TPM涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，是从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修活动。

T——全员、全系统、全效率。

PM——生产维修，包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。

4. TPM究竟是什么

下面以一个典型事例来说明TPM究竟是什么。

TPM的具体含义有下面4个方面：

（1）以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；

（2）从改变意识到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费发生的体系，最终构成“零灾害、零不良、零浪费”的体系；

（3）从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

（4）从最高领导到一线操作人员，全员参与。

TPM活动由“设备保全”“质量保全”“个别改进”“事务改进”“环境保全”“人才培养”6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

相关链接 TPM与TnPM

TnPM是在TPM基础上发展起来的，其目标性更强、更加准确，是规范化下TPM的实际应用，具有更加具体的操作要求。

全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance, TnPM）是规范化的TPM，是全员参与的、步步深入的，通过制定规范、执行规范、评估效果、不断改善来推进的TPM。TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

二、TPM的起源

TPM起源于全员质量管理（TQM）。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身并不适合维修环境。这是由于当时人们重视的是预防性维修（PM）措施，而且采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而，在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好。”这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业增加。

在日常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，对维修人员的培训也仅限于并不完善的维修手册规定的内容，并不涉及额外的知识。

许多公司逐渐意识到仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则的前提下解决这一问题，需要对最初的PM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量管理过程中。

TPM最早是由一位美国制造人员提出的，但将其引入维修领域则是日本的汽车电子组件制造商——日本电装在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事中岛清一对TPM做了界定并推广应用。

TPM是在全员质量管理（TQM）、准时制生产（JIT）等现代企业管理基础上逐渐形成的，并成为当代企业管理的重要组成部分，其演化过程如图1-3所示。

三、TPM与TQM的关系

1．两者的定义

（1）TPM——全员生产维修体制

TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。

（2）TQM——全面质量管理体系

TQM是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。

2. TPM与TQM的相似点

（1）两者都要求将包括高级管理层在内的企业全体人员纳入体系。

（2）两者都要求必须授权企业员工可以自主进行校正作业。

（3）两者都要求有一个较长的作业期限，因为它们自身有一个发展过程，贯彻二者需要较长时间，而且使企业员工转变思想也需要时间。

3. TPM与TQM的区别

TPM与TQM的区别如图1-4所示。

四、TPM的目标

TPM的终极目标是改善企业的体质，如图1-5所示。

LCC（Life Cycle Cost的英文缩写），即设备寿命周期费用，指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及报废处置和改造所支付的一切费用的总和。

五、TPM的精髓

1．五大要素

TPM强调以下五大要素：

（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

（2）TPM要求在设备生命周期建立彻底的预防维修体制；

（3）TPM由各个部门共同推行；

（4）TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；

（5）TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

2. TPM的“三全”特点

TPM的特点就是“三全”，即全效率、全系统和全员参加。

（1）全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

（2）全系统，是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

（3）全员参加，是指这一维修体制的群众性特征，从企业经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM三个“全”之间的关系如图1-6所示。

TPM的主要目标为“全效率”，而“全效率”的关键在于限制和降低以下六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）；

（2）设置与调整停机损失；

（3）闲置、空转与暂短停机损失；

（4）速度降低损失（速度损失）；

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”，生产维修能够得到更加彻底的贯彻执行，生产维修的目标也能得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这个从上到下、全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出了“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

六、TPM活动的效果

TPM活动的效果可分为有形效果和无形效果两种。

1．有形效果

TPM的有形效果表现在以下八个方面：

（1）生产（人和设备）效率的提高；

（2）不良品率降低；

（3）生产及管理周期缩短；

（4）库存量减少，资金积压减少；

（5）各类损耗降低，浪费减少；

（6）生产成本降低；

（7）顾客投诉减少，顾客满意度提升；

（8）员工提案和发明创造能力提高。

2．无形效果

TPM的无形效果表现在以下六个方面：

（1）员工改善意识、参与意识增强；

（2）员工技能水平提高；

（3）企业形成积极进取的企业文化；

（4）员工精神面貌改观、自信心增强；

（5）企业的凝聚力增强；

（6）企业形象改善（人气上升）。

TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的劳动情绪方面，如图1-7所示。

Koelsch（1993）通过研究发现，TPM的实行至少有以下五点成效：

（1）减少70%生产损失；

（2）增加50%劳动生产力；

（3）减少50%～90%整备时间；

（4）增加25%～40%产能；

（5）减少60%每单位预防保养成本。

七、TPM八大支柱

要实现TPM的最终目标，企业必须开展以下八项活动，即开展TPM的八大支柱，如图1-8所示。

1．前期管理

为了适应生产的发展，企业必定要不断投入使用新设备。于是，企业会形成一种机制，按少维修、免维修的思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划和布置，并使设备的操作和维修人员具有适应新设备的能力，总之，要使新设备自投入使用就达到最佳状态。TPM前期管理如图1-9所示。

2．自主保全

自主保全是以运转部门为中心开展的，其核心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了防止设备劣化的活动，保养部门才能充分发挥出专职保养手段的威力，使设备得到有效的保养。具体内容如图1-10所示。

3．计划保全

在运转部门自主保全的基础上，设备的保养部门就能够有计划地对设备的劣化进行复原，并进行设备的改善保养，如图1-11所示。

4．个别改善

为了追求设备效率化的极限，最大程度地发挥出设备的性能和机能，企业就要消除影响设备效率化的损耗。我们把消除引起设备综合效率下降的七大损耗的具体活动称为个别改善，如图1-12所示。

5．质量保养

为了保持产品的所有质量特性处于最佳状态，企业要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理，防范废品、次品和质量缺陷的发生，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。具体内容如图1-13所示。

6．事务改善

事务改善主要体现在两个方面。一方面，保养部门要有力地支持生产部门开展TPM及其他生产活动；另一方面，保养部门还应不断提高本部门的工作效率和工作成果。具体内容如图1-14所示。

7．安全环境

确保安全第一不仅要使员工具有安全意识，还要建立一套有效的管理体制。对环境的要求也一样，企业要在不断提高安全意识的同时，建立起一种机制来确保环境不断得到改善。建立和实施ISO 14000环境管理体系不失为一良策，一方面保护环境是企业对社会应尽的责任，另一方面也可以提升企业形象。

8．教育培训

仅凭良好的愿望难以把设备维护工作做好，企业还必须加强设备维护技能的教育培训。教育培训不仅是企业培训部门的事，也是每个部门的职责，更应是每个员工的自觉行动。随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起。学习和培训是工作的新形式，企业员工要把学习融入到工作中去，在工作中学习，在学习中工作。